广东佛山设备制造环形锻件案例

项目背景

在广东佛山某大型设备制造企业的技术改造项目中，需要一批高精度、高强度的环形锻件用于核心传动部件。该企业对锻件的尺寸公差、内部组织均匀性及交付周期提出了严格的要求。佳宁锻造凭借在环形锻件领域的技术积累，成功承接并完成了这一批次的制造任务。

客户挑战

客户在前期试制过程中遇到以下主要问题：

• 传统自由锻工艺导致环形件壁厚偏差较大，后续机加工余量过多，材料利用率偏低。
• 锻件内部存在明显带状组织，影响产品在交变载荷下的疲劳寿命。
• 多家供应商无法同时满足小批量、多规格的柔性生产需求，交货周期不稳定。

解决方案与产品优势

针对客户痛点，佳宁锻造从工艺设计与生产管控两方面提供了综合解决方案：

• 采用精密辗环+控温锻造的复合工艺，将环形锻件的壁厚公差控制在±1.5mm以内，单件材料利用率提升至82%以上。
• 通过优化加热曲线与终锻温度，配合后续正火+回火热处理，使锻件晶粒度稳定在6级以上，有效消除带状组织。
• 建立快速换模机制与柔性排产系统，对直径300mm至1200mm范围内的环形件可做到7日内切换生产，满足客户多品种、小批量的交货要求。

最终交付的环形锻件一次性通过客户超声波探伤及尺寸检测，帮助客户缩短了整机装配周期，获得了客户技术部门的充分认可。