上海松江自动化传动环形锻件案例
在自动化传动领域，环形锻件作为关键零部件，其质量直接影响设备运行稳定性与使用寿命。某位于上海松江的自动化设备制造企业，在生产高精度传动系统时，对环形锻件的同心度、组织致密性及批量一致性提出了较高要求。经过多轮评估与试制，该企业选择与佳宁锻造合作，共同完成了本次自动化传动环形锻件的定制化生产。
客户痛点
客户在原有供应链中遇到以下困难：
- 供应商提供的环形锻件内外径尺寸偏差较大，导致后续机加工余量不稳定，废品率偏高。
- 锻件内部晶粒组织疏松，热处理后出现局部变形，影响传动部件的装配精度。
- 小批量多品种的订单模式下，供应商交期难以保证，经常延误整机装配计划。
- 缺乏针对自动化传动场景的工艺优化能力，无法满足对表面硬度和耐磨性的特殊要求。
产品优势
针对上述痛点，佳宁锻造提供了以下解决方案：
- 精密尺寸控制：采用多道次闭式模锻与热校形工艺，将环形锻件内外径公差稳定控制在±0.3mm以内，显著减少后续加工余量。
- 组织致密化处理：优化锻造比与热处理曲线，使锻件晶粒度达到6级以上，消除疏松缺陷，保证热处理后变形量＜0.1mm。
- 柔性生产排程：建立快速换模系统，可同时承接多种规格的环形锻件订单，标准交期缩短至15个工作日，紧急订单最快7天交付。
- 定制化工艺方案：根据客户传动系统的实际工况，匹配适合的合金钢材料（如40Cr、42CrMo）并调整表面渗氮工艺，使表面硬度达到HRC 55-60，耐磨寿命提升40%。
最终，该客户在某型自动化传动设备中批量应用佳宁锻造的环形锻件，装机合格率达99.5%以上，设备连续运行2000小时无异常磨损，客户后续续签订年度框架协议，覆盖其全部传动类锻件需求。
