辽宁朝阳船舶盘饼锻件案例

案例简介

某船舶制造企业需要一批规格为Φ1800mm×350mm的盘饼锻件，用于船舶传动系统关键部件。该部件对材料致密性、力学性能和尺寸精度有严格要求。佳宁锻造承接此订单，在辽宁朝阳生产基地完成从原材料检测、加热锻造、热处理到机加工的全流程交付。

客户痛点

客户在使用原有供应商的盘饼锻件时，常遇到以下问题：一是锻件内部存在微裂纹或疏松，导致超声波探伤合格率低于85%；二是粗加工后变形量较大，需多次补焊和修整，延长了整体制造周期；三是单件交货周期长达45天以上，无法满足项目进度需求。此外，客户对成本控制也有较高要求，希望在不降低性能的前提下降低采购成本。

产品优势

针对上述痛点，佳宁锻造提出了以下解决方案：

• 材料优选与工艺优化：采用优质船用钢锭，通过多道次镦拔锻造工艺，有效破碎铸态组织，使锻件内部晶粒细化、均匀化，超声波探伤合格率提升至98%以上。
• 精密控温与热处理：应用计算机模拟控温系统，确保锻造过程中温度均匀，避免过热或过烧；配合正火+回火热处理工艺，消除内应力，控制变形量在0.5mm以内，免去了后续补焊工序。
• 高效交付能力：通过流水线作业和排产优化，将单件交货周期压缩至25天，同时提供多批次并行生产方案，满足客户紧急订单需求。
• 成本控制措施：采用余料回收再利用方案，将下料利用率从70%提升至85%，帮助客户在同等性能条件下降低总成本约12%。

最终交付的盘饼锻件经第三方检测，各项指标均满足CCS船级社规范，客户后续追加了3批次订单，建立了长期合作关系。