位于上海奉贤的某液压密封件制造企业，长期需要高可靠性的密封盘饼锻件，用于高压液压系统中的关键密封组件。该类锻件需在极端工况下保持稳定的密封性能，对材料内部组织均匀性、尺寸精度及抗疲劳寿命提出较高要求。
该客户在过往生产中面临多个技术难点：
1. 部分锻件内部存在疏松、偏析等组织缺陷，导致密封面在高压下出现微泄漏，影响设备整体可靠性。
2. 锻件毛坯余量较大，后续机加工周期长、材料浪费多，增加了综合制造成本。
3. 供应商交货周期不稳定，影响客户生产计划的连续性，急需具备稳定供应能力及技术支持的合作伙伴。
佳宁锻造针对客户痛点，提供了全流程定向优化方案：
1. 定制化锻造工艺：采用多向精密模锻技术，配合有限元模拟优化，使金属流线沿密封面方向合理分布，消除内部组织缺陷，锻件致密度显著提升。
2. 余量精准控制：通过模具设计及过程参数调控，将锻件单边加工余量控制在2mm以内，大幅减少后续车削工作量，材料利用率提高约15%。
3. 批次一致性保障：建立从原材料复验、加热规范到热处理曲线的全流程标准化体系，确保每批产品的硬度、晶粒度及尺寸波动范围符合客户严格验收标准。
4. 快速响应交付：依托本地化备料与柔性排产机制，将常规交货周期从45天压缩至30天以内，支持客户按需分批发货。
经过多轮样品试制与批量验证，佳宁锻造交付的液压密封盘饼锻件在客户产线上实现了零泄漏测试通过率100%，综合加工效率提升20%以上，同时年度采购成本降低约8%。客户已将佳宁锻造列为该品类的长期优选供应商，并计划在后续新机型上扩大合作范围。
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