上海嘉定重型设备轴锻件案例

上海嘉定重型设备轴锻件案例

某公司（以下简称“客户”）为上海嘉定地区一家重型设备制造商，长期需要高精度、高强度的轴锻件用于关键传动部件。由于设备运行环境复杂、负载波动大，客户对锻件的内部致密度、尺寸稳定性及抗疲劳性能提出了极为严格的要求。

项目背景与客户需求

该客户在过往的供应链采购中，多次遇到轴锻件内部出现微小裂纹、硬度分布不均、加工余量过大等问题，导致后续机加工效率低、成品合格率不足70%，严重影响了整机交付周期和产品可靠性。客户迫切需要一种能够从材料端到锻造工艺端实现全面优化的解决方案。

我司解决方案与差异化优势

针对以上痛点，我司采用“专属材料配方+多向锻造+控温控速热处理”综合工艺，从三个维度解决客户难题：

• 材料纯净度控制：选用优质合金钢坯，经两次真空脱气处理，将非金属夹杂物含量降至最低，从源头消除内部裂纹风险。
• 锻造工艺优化：采用多向镦拔锻造+精密碾扩工艺，保证金属流线沿轴向均匀分布，显著提升轴锻件的整体致密度与各向同性。
• 热处理精准调控：通过分段式淬火+深冷处理+回火工艺参数闭环，实现硬度波动范围≤±2HRC，同时消除残余应力，确保尺寸稳定性满足客户图纸要求。

最终交付的轴锻件经第三方检测，内部组织达到1级标准，力学性能超出客户要求的15%以上，加工余量减少40%，客户综合合格率提升至98.5%，有效缩短了整机装配周期。该案例已成为我司在重型装备领域的标杆项目。