江西上饶汽车传动模锻件案例

在汽车传动系统中，模锻件的质量直接影响整车的性能与使用寿命。佳宁锻造为江西上饶某汽车零部件制造商提供的传动模锻件解决方案，在提升产品强度与一致性方面取得了良好效果。

案例简介

江西上饶某汽车零部件企业长期为国内主流主机厂配套生产传动系统部件。由于原有锻件供应商在材料均匀性、尺寸精度及交付周期上难以满足其扩产需求，该企业决定更换供应商，经过多轮对比，最终选择与佳宁锻造合作。

客户痛点

客户在量产过程中遇到三个突出问题：一是锻件内部组织结构不够致密，导致部分产品在台架试验中出现早期疲劳裂纹；二是异形传动部件的尺寸公差控制不稳定，增加了后续机加工的废品率；三是供应商产能不足，无法配合客户订单的波动节奏，时常出现断供风险。

产品优势

针对这些痛点，佳宁锻造从材料、工艺和产能三个维度提供了定制化解决方案：

• 材料优化：选用高品质合金钢坯料，结合多道次锻造工艺，使锻件内部晶粒度达到细均匀水平，显著提升抗疲劳性能。
• 精密模具与过程控制：采用模锻与精密切边复合成型技术，配合在线尺寸检测系统，将关键部位尺寸偏差控制在±0.3mm以内，后工序加工效率提升约20%。
• 柔性排产与稳定交付：通过优化锻造生产线节拍，配合MES系统实现订单进度实时管控，确保客户周订单准时交付率达98%以上。

目前该案例中的传动模锻件已通过主机厂全周期耐久性验证，客户反馈产品一致性好、售后故障率大幅降低，双方已建立长期供应关系。