山东济宁汽车配件模锻件案例

案例简介

某汽车零部件企业在轻量化与高强度车身的研发中，需要批量配套一批结构复杂的底盘连接件。该企业此前采用普通铸造工艺，但成品一致性难以满足整车装配要求，且后续加工量大、成本居高不下。经过多次工艺比对，该企业最终选择与佳宁锻造合作，由其提供整体式模锻件解决方案。

客户痛点

该企业在生产过程中面临三大痛点：一是原工艺件内部组织致密性不足，在疲劳测试环节出现早期裂纹，影响产品耐久性；二是材料利用率偏低，毛坯余量大导致后道机加工周期长、刀具损耗严重；三是零件批次间尺寸稳定性差，焊接组装时频繁出现错位，需要反复调整工装，影响整体产线节拍。这些问题的根源在于传统铸造成型方式的局限性，无法同时兼顾复杂几何形状与高力学性能要求。

产品优势

山东济宁汽车配件模锻件案例

针对客户痛点，佳宁锻造设计了完整的模锻工艺方案：采用精密锻造模具配合多向模锻技术，使金属流线沿零件受力方向分布，显著提升抗疲劳性能；通过优化预锻与终锻模具型腔，将材料利用率提升至92%以上，减少后续加工余量；同时引入闭环温控系统和伺服压力机，确保每批次锻件在±0.3mm范围内保持一致，焊接时无需额外调整。这一方案帮助客户将单件综合成本降低约18%，产品合格率从85%提升至98.5%。

产品特点

山东济宁汽车配件模锻件案例

佳宁锻造提供的汽车配件模锻件具备以下特点：
1. 高致密性组织：锻造过程使内部晶粒细化、气孔焊合，疲劳寿命相比铸造件提升2倍以上。
2. 近净成形工艺：模具设计接近成品尺寸，后续仅需少量精加工，大幅缩短制造周期。
3. 批次一致性高：采用数字化压力监测和模具自动补偿，每批次尺寸波动控制在0.3mm内。
4. 材料适配灵活：可加工40Cr、42CrMo、铝合金等多种材质，满足不同强度等级需求。