福建南平阀门盘饼锻件案例

案例简介

某阀门制造企业在生产高压工况用盘饼锻件时，面临材料利用率低、加工余量大、成品合格率不足70%的困境，急需一种既能保证力学性能又能降低后续加工成本的锻件方案。佳宁锻造承接该需求后，从材料选型到锻造工艺全流程进行专项优化。

客户痛点

客户原有工艺依赖传统自由锻，存在以下问题：
- 锻件形状与最终产品差异大，导致大量材料在机加工中被切除，浪费严重；
- 内部组织流线分布不均，部分批次在后续热处理后出现裂纹；
- 尺寸一致性差，每批产品需逐件修配，严重影响装配效率；
- 交货周期长，因频繁返工而无法满足项目节点。

产品优势

针对上述痛点，佳宁锻造提供了定制化盘饼锻件解决方案：
- 采用闭式模锻工艺，使锻件形状更贴近成品轮廓，材料利用率从45%提升至82%；
- 通过数值模拟优化预锻模具，确保金属流线沿盘饼径向连续分布，消除应力集中区；
- 引入在线尺寸检测系统，将直径公差控制在±0.3mm以内，厚度公差控制在±0.2mm以内；
- 配套热处理工艺包，使锻件硬度均匀性达HBW ≤20，消除了批量性开裂隐患。

最终，该批次阀门盘饼锻件的一次交验合格率稳定在98%以上，机加工时间缩短35%，帮助客户在同等交付周期内产能提升40%。