山东德州通用机械碳钢锻件案例

案例简介

山东德州某通用机械制造企业，在其碳钢锻件采购环节中，长期面临产品强度稳定性不足、加工余量控制不理想等问题，影响设备装配精度与使用寿命。佳宁锻造针对该场景，提供定制化碳钢锻件解决方案，帮助客户实现生产流程优化与成本节约。

客户痛点

该企业在生产过程中，原有供应商提供的碳钢锻件存在以下问题：一是内部晶粒组织不够均匀，导致热处理后硬度波动范围较大；二是锻造毛坯尺寸偏差偏高，后续机加工需要多次找正，单件加工时间延长约15%；三是部分锻件表面存在轻微折叠与氧化皮残留，需额外增加打磨工序。这些问题不仅降低了生产效率，也增加了废品率与综合成本。

产品优势

佳宁锻造根据客户设备工况与材料要求，提供以下针对性解决方案：

• 材料优选与锻后处理：选用优质碳素结构钢坯料，配合多道次锻造工艺与控温正火处理，使锻件内部组织均匀，硬度波动控制在HRC 3以内，满足后续淬火回火要求。
• 精密模具与余量控制：依据客户图纸优化模具型腔设计，将锻件单边加工余量控制为1.5-2.0 mm，减少后续车削量，单件加工时间缩短至原来的80%。
• 表面质量提升：通过严格清理坯料氧化皮并优化锻造润滑方式，避免折叠缺陷，表面粗糙度Ra值稳定在6.3 µm以内，无需额外打磨即可进入机加工工序。

经批量供货验证，客户产品一次合格率由原来的88%提升至96%，单件综合成本降低约10%。