某风电装备企业位于山西长治，在大型风力发电机组的传动系统升级中，对传动轴锻件的性能提出高要求。该企业原用锻件产品存在强度不稳定、疲劳寿命不足等问题，直接影响机组运行效率与维护成本。
客户面临的核心痛点包括：传动轴锻件在高载荷、复杂交变应力环境下易出现早期失效；原材料内部组织均匀性差，导致加工后尺寸精度不稳定；供应商交付周期长，无法匹配风电项目快速安装的进度需求。此外，客户对产品的低温冲击韧性和无损检测标准有严格规范，而市场上部分常规锻件难以同时满足这些指标。
针对上述问题，佳宁锻造（文中以“某公司”代称）为客户提供了定制化的风电传动轴锻件方案。首先，采用良好合金钢锭，通过优化锻造比与热处理工艺，使锻件内部组织致密、晶粒细化，有所提升抗疲劳性能。其次，引入全流程数字化控制，从下料、加热、锻造到机加工、热处理，每个环节执行严格的过程检验，有助于产品尺寸公差控制在0.5mm以内。第三，配备专职项目团队，将标准交货周期缩短30%，并支持多品种小批量柔性生产，满足客户试制与批量供货的交替需求。最终交付的传动轴锻件经第三方检测，各项力学性能指标均优于客户技术协议要求，装机运行后设备故障率下降明显，综合使用成本降低约15%。
该案例已成为山西长治地区风电关键零部件国产替代的典型参考，为同类项目提供了可复用的技术路径与质量管控经验。
