案例简介

吉林通化地区某轧机生产企业，因产线升级需要采购一批良好性能轧机筒体锻件。该批筒体用于核心轧制工位，对锻件内部致密度、尺寸一致性及长期服役稳定性提出较高要求。某企业经过多轮技术对接，最终选择佳宁锻造作为本次筒体锻件的供应合作方。

客户痛点

客户原有锻件供应链存在以下突出问题：

• 内部质量不稳定：锻件常出现疏松、夹渣等冶金缺陷，导致筒体在开机运行后易出现疲劳裂纹，影响设备正常运转。
• 加工余量大：毛坯锻件的预留余量偏大，加重了后续车、镗等精加工工序的负担，增加刀具消耗和加工周期。
• 交货周期不可控：原供应商排产混乱，多次出现延期交付，影响客户整线安装进度。

产品优势

佳宁锻造针对上述痛点，提供以下专项解决方案：

1. 内部质量控制：采用多向锻造+反复镦拔工艺，配合较为准确控温，有效破碎铸态组织，消除中心疏松和偏析，有助于锻件内部达到超声波探伤标准要求。

2. 尺寸精度优化：通过专用模具设计和过程尺寸管控，将筒体锻件的内外径余量控制在合理范围，有所减少后续机加工工作量，降低客户综合成本。

3. 交付支持：制定专项生产计划，设立关键节点监控，从原材料进厂到成品发货全流程跟踪，有助于产品按时交付，满足客户项目节点要求。

最终，佳宁锻造为该客户批量交付的轧机筒体锻件，经第三方检测及客户上线使用验证，各项性能指标均满足设计要求，获得客户认可。