辽宁营口船舶筒体筒体锻件案例

案例简介

某船舶制造企业在推进新型大型船舶项目时，需采购一批高精度、高强度的筒体锻件，用于船体关键支撑结构。该企业经多方考察后，委托佳宁锻造为其定制生产该批船舶筒体锻件，以保障项目顺利实施。

客户痛点

该客户面临以下核心挑战：
1. 筒体锻件尺寸较大（直径超3米，长度超10米），常规锻造工艺难以保证内外壁均匀性与壁厚公差；
2. 材料需满足严苛的船级社认证要求（如力学性能、低温冲击韧性等），但现有供应商无法稳定提供符合标准的原材料；
3. 项目工期紧张，要求锻件在较短时间内完成粗加工、热处理及精加工，否则将影响整船建造进度；
4. 大尺寸筒体内部质量检测难度大，客户担心出现内部裂纹、夹渣等缺陷却难以在线发现。

产品优势

针对上述痛点，佳宁锻造提供了完整的解决方案：
1. 采用多向锻造与精密轧制相结合的工艺，通过分段加热与连续变形控制，使筒体锻件的壁厚精度控制在±2mm以内，内外表面光洁度显著提升；
2. 选用满足船级社要求的合金钢坯料，并配套完善的化学成分分析与力学性能检测流程，每批锻件均附带第三方认证报告；
3. 优化热处理工艺参数，在保证材料综合性能的前提下缩短回火时间，同时整合粗、精加工工序，将整体交货周期压缩至45天，满足客户工期要求；
4. 应用超声波探伤与磁粉检测组合方案，对筒体全截面进行逐层扫描，确保无超标缺陷，同时提供三维尺寸扫描数据，方便客户组装验证。