山西临汾汽车制动盘饼锻件案例

案例背景

某重型汽车零部件企业位于山西临汾，主要从事商用车制动系统的配套加工。该企业在生产过程中，对制动盘饼锻件的力学性能、尺寸一致性和疲劳寿命提出了较高要求，期望通过优化锻件品质来提升终端产品的安全性及使用寿命。

客户痛点

该企业在实际生产中面临以下问题：

• 锻造毛坯的内部组织致密度不足，导致后续机加工时出现气孔、裂纹等缺陷，废品率偏高；
• 锻件尺寸稳定性不够，不同批次间的形位公差波动较大，增加了精加工调整时间；
• 传统工艺下的锻件疲劳寿命无法满足重型车辆频繁制动工况，客户急需更可靠的方案以降低售后索赔风险。

产品优势与解决方案

针对上述痛点，我司（佳宁锻造）依托多年锻压工艺经验，为该客户定制了专用锻造成型方案：

• 采用多向开放模锻结合控温锻造工艺，使金属流线合理分布，有效消除内部疏松与气孔，锻件致密度提升至行业较高水平；
• 通过精密模具补偿设计和过程SPC控制，将关键尺寸公差稳定控制在±0.3 mm以内，批次一致性显著改善；
• 优化终锻温度和变形速率，使组织晶粒细化，同时进行余热等温正火处理，大幅提高疲劳强度，实测循环寿命较原方案提升超过40%。

目前该批制动盘饼锻件已稳定量产，客户反馈机加工合格率提升至99.2%，整车台架试验通过率100%，有效降低了综合制造成本。